Le gomme siliconiche per oreficeria si differenziano fra di loro per le seguenti caratteristiche tecniche :

1. Durezza Shore (da 30 a 50 Shore)
2. Resistenza alla lacerazione ( misurata abitualmente il % allungamento)
3. Carichi rottura
4. Capacità di dissipazione del calore
5. Temperatura (e tempi) di vulcanizzazione

Innanzitutto va specificato che il colore della gomma non influisce su nessuna delle suddette caratteristiche, in quanto il colore si ottiene mediante prodotti totalmente inerti.
• La lettera A oppure SB che appare all’inizio della sigla indica se la gomma è più adatta
All’iniezione della cera (lettera A) oppure all’iniezione di metallo a basso punto di fusione (Lettera SB).
• La durezza Shore adatta all’oreficeria varia da 30 fino a 52/55. Essa è data dalla quantità di acido immesso nella miscelazione. Più la gomma è dura, più è adatta a modelli piani. Per esempio, la nostra gomma VINACCIA A50F (cod.LDT GO9020) – ha una durezza di 50 Shore, mentre il tipo FUXIA A40V (cod. GO9013) ha durezza 40 Shore.
• La resistenza alla lacerazione è invece dovuta generalmente alla dimensione dei micro-granuli di quarzo inseriti nella miscela. Più questi sono piccoli, più elevata è la resistenza alla lacerazione. Tutte le gomme LDT A 40B (cod. LDT GO9003) e A50G (cod. LDT GO9008) sono composte da quarzi di dimensioni ridottissime. Invece, le gomme A50F e A40V presentano un’elevatissima resistenza grazie anche alle componenti chimiche immesse e che ci permettono di affermare che queste gomme soni speciali. La resistenza alla lacerazione consente specialmente di non avere brutte sorprese quando, dopo ore di lavoro, la gomma viene aperta e si lacera irrimediabilmente.
• La capacità di dissipare calore è data dalla quantità di quarzo inserita nella miscela: se una gomma dissipa maggiormente il calore, ovviamente si raffredda più rapidamente, permettendo di estrarre la cera più in fretta. Di contro, nelle gomme che dissipano più rapidamente il calore, diminuisce la scorrevolezza della cera nello stampo. E’ molto importante sapere che non è vero che la scorrevolezza della cera è dipendente dalla superficie più o meno lucida della gomma. Infatti tutte le gomme siliconiche hanno la stessa superficie lucida.
• La temperatura di vulcanizzazione dipende da tipo di perossido utilizzato. Le gomme siliconiche si dividono in 3 gruppi : quelli che vulcanizzano a 180°C ed oltre, quelli che vulcanizzano fra 170° e 180°C e quelli che vulcanizzano fra 82°C e 90°C.






1. Le gomme che vulcanizzano oltre 180°C interessano poco il settore orafo, ma comunque esse sono simili a quelle del 2° gruppo.

2. Le gomme che vulcanizzano fra 170° e 180° richiedono un vulcanizzatore con un controllo di temperatura molto accurato, (meglio se digitale); infatti anche una differenza di 10°C comporta tempi di vulcanizzazione molto diversi: se si vulcanizza a 180°, sono necessari 2 minuti per ogni millimetro di spessore, mentre se si vulcanizza a 170°, il tempo necessario è 4 minuti per ogni millimetro di spessore. Temperature inferiori allungano i tempi fino ad arrivare a temperature (140° - 150°) sotto le quali la vulcanizzazione (polimerizzazione) non avviene in modo corretto. Il ritiro stimato di queste gomme è intorno al 3%. La pressione richiesta è di 12 kg/cm2

3. Le gomme che vulcanizzano fra 82°C e 90° (fino a 120° - ma non meno di 82°!) sono quelle di ultimissima generazione. La gomma di maggiore interesse è la A40V99 (cod.LDT GO9016) gomma “beige” , . Queste gomme sono molto indicate per fare stampi dai modelli in cera, per l’elettroformatura per prototipazione e per plastiche o legno. Comunque,si è ormai diffuso l’uso di queste gomme anche per la produzione “normale” grazie al ridottissimo ritiro e all’elevata qualità delle superfici. Il ritiro è pari allo 0,3%, praticamente nullo. Se si vulcanizza a 90° , sono necessari 16 minuti per millimetro di spessore, mentre se si vulcanizza a 82°C, sono necessari 33 minuti. (tempi OTTIMALI per una perfetta riuscita). Si può ridurre la pressione durante la vulcanizzazione dal 50% all80% in meno rispetto alla pressione necessaria per le gomme da 170°/180°.
•
1. durezza shore 38, oari a quella della gomma Castaldo gialla naturale
2. Allungamento pari al 700%, per cui elevatissima resistenza alla lacerazione
3. Colore blu studiato appositamente per rilevare eventi difetti
4. Vulcanizzazione a 180°C (2 minuti x mm)
5. Caratteristiche di dissipazione calore pari alla vinaccia e alla Fuxia

• Note relative all’immagazzinamento : Poiché una gomma siliconica inizia a vulcanizzare già a temperature basse, non esporre mai ai raggi solari, oppure non immaganizzare in ambienti con temperature superiori a 35°C.

Le gomme RTV a freddo con 33 shA (HT 33 red) e 42 shA (HT 42 Grigio) vengono impiegate nel processo di fusione a cera persa anche nel settore della gioielleria.

Modalità d’uso
Agitare i flaconi dei singoli componenti prima dell’uso. In un contenitore graduato, pesare la stessa quantità di catalizzatore (bianco) e di base (colorato). Le superfici con cui il materiale va a contatto devono essere assolutamente pulite, sgrassate ed asciutte.
Le esatte proporzioni 1 : 1 devono essere rispettate per ottenere i corretti tempi e non
alterare le caratteristiche finali del prodotto.
Miscelare accuratamente i due componenti per circa 60 sec. Accertarsi che sul fondo e sulle pareti del contenitore non restino residui non miscelati.
Terminata la fase di miscelazione del prodotto, è opportuno effettuare il vuoto della miscela per eliminare le bolle inglobate nella fase di miscelazione.
Successivamente colare il prodotto lentamente, preferibilmente da un’altezza di circa 30 cm. Dallo stampo. Il tempo disponibile è di circa 20 minuti dall’inizio della miscelazione a 23° C.
Se la quantità dosata dovesse essere insufficiente a completare la duplicazione, attendere il completo indurimento del silicone e procedere ad un’aggiunta. Il materiale lega perfettamente senza alterare il risultato finale, se l’operazione di aggiunta viene effettuata nelle prime 24 h dalla colata del prodotto nello stampo. Inoltre è fondamentale mantenere la superficie perfettamente pulita prima di effettuare l’aggiunta del silicone mancante.
Dopo 3 ore dall’inizio della miscelazione è possibile estrarre il modello in gomma dallo stampo.

Diluizione prodotto con olio di silicone da 50 cPs
Allo scopo di ridurre la durezza del materiale e quindi la viscosità del prodotto, si può utilizzare in aggiunta dell’olio di silicone. Ovviamente, aggiungendo olio si ottiene contemporaneamente un leggero infragilimento del materiale.
La percentuale massima di olio da aggiungere è di norma sconsigliato che superi il 15 % rispetto alla gomma. Quantità superiori riducono di molto la resistenza meccanica della gomma.


I colori delle gomme sono sono scelti generalmente dagli utilizzatori finali, per migliorare la fase di taglio gomma e lavorabilità.

Su ogni lotto di produzione, viene prelevato un campione di materiale sul quale si controllano tutte le caratteristiche di processo, ovvero i controlli si effettuano sui seguenti parametri:
viscosità materiale BASE @ 23 C;
viscosità materiale CATALYST @ 23 C;
durezza dopo 24 h @ 23 C;
working time @ 23 C.

Ogni 4 produzioni invece, i controlli vengono effettuati su tutte le caratteristiche meccaniche, ovvero:
densità @ 23 C;
viscosità materiale BASE @ 23 C;
viscosità materiale CATALYST @ 23 C;
durezza dopo 24 h @ 23 C;
working time @ 23 C.
resistenza alla trazione @ 23 C;
allungamento percentuale a rottura @ 23 C;
resistenza alla lacerazione (@ 23 C) secondo test Die B;
resistenza alla lacerazione (@ 23 C) secondo test Die C;
resistività superficiale;
resistività di volume.

I prodotti HT 33 Rosso, HT 42 grigio e ZA 50 LT sono garantiti per un periodo di 18 mesi, dalla data di produzione, se vengono conservati opportunamente a temperature inferiori ai 28 C.

Aumento di viscosità nel tempo
Si possono riscontrare degli aumenti di viscosità del 15-20 % dopo circa 9 mesi dalla data di produzione del materiale. Per recuperare, in parte, la fluidità iniziale si suggerisce di effettuare una energica miscelazione dei prodotti all’interno dei loro barattoli. Per effettuare una corretta omogeneizzazione dei materiali si consiglia di utilizzare un trapano e mescolare tutta la massa in modo scrupoloso.